FEDERAL MOGUL BURSCHEID GMBH, PARTE DEL GRUPPO TENNECO, SCOMMETTE SULLA TECNOLOGIA DI GRANIGLIATURA DI RÖSLER

Un nuovo sistema di granigliatura per migliorare la qualità dei pezzi e la produttività

Quando si produce una fusione, si generano numerosi sottoprodotti. I frammenti di metallo fuoriuscito, attacchi, canali di colata e materozze vengono rinviati al processo di fusione come materiale di riciclo. Per garantire una materia prima di ottima qualità, è però essenziale che questo sia perfettamente pulito, senza tracce di sabbia o altri residui. Ecco perché un noto fornitore del settore automobilistico ha deciso di sottoporre i suoi sottoprodotti a un processo di pulitura tramite granigliatura in un sistema Multi Tumbler di Rösler, prima della rifusione. Tale processo garantisce numerosi vantaggi: oltre a un risparmio di risorse nell’utilizzo di materie prime, l’efficace pulizia del materiale di riciclo aumenta anche il tempo di funzionamento dei forni fusori, riducendo significativamente la quantità di scorie indesiderate.

Federal Mogul Burscheid GmbH è un fornitore globale di parti di autovetture, autocarri e veicoli commerciali “off-highway” così come componenti di macchinari per l’industria agricola, ferroviaria e aeronautica. L’azienda fornisce anche prodotti d’alta qualità per le operazioni di manutenzione e assistenza ad altre OEM attive in questi e molti altri settori. I suoi componenti sono realizzati, tra l’altro, con fusioni di acciaio, ghisa sferoidale e ghisa grigia.

Riciclo del materiale per una maggiore pulizia
La fusione di questi pezzi ha luogo in svariate fonderie, una delle quali ha sede a Burscheid, in Germania. Per aumentare l’efficienza nell’uso delle risorse da parte dell’azienda, metallo fuoriuscito, attacchi, canali di colata e materozze vengono separati dai componenti fusi nella stazione di distaffatura con l’obiettivo di reimmetterli nel processo di fusione. Tuttavia, prima della pre-fusione, gli agenti contaminanti, ovvero i residui di sabbia e incrostazioni, devono essere completamente rimossi da questo materiale di riciclo. A questo scopo, nella sua fonderia di Burscheid, Federal Mogul utilizza una granigliatrice a tamburo modello RMT 70-F. Un fattore cruciale nella scelta di investire in questo tipo di impianto è stata la garanzia di ottenere un materiale molto più pulito rispetto ad altri sistemi disponibili.

Attrezzature ben concepite, studiate specificamente per le applicazioni di fonderia
Questo cliente ha scelto un impianto Multi Tumbler di Rösler per la pulitura tramite granigliatura del suo materiale di riciclo soprattutto in ragione della geometria unica del suo tamburo. Il suo fondo è, infatti, caratterizzato da una piramide a base triangolare e le sue pareti interne sono dotate di speciali camme; mentre queste ultime promuovono il movimento laterale dei pezzi, la piramide sul fondo garantisce un efficace ricambio tra gli strati superiori e inferiori della massa di componenti.
Il cliente è stato anche colpito dalla robustezza di questo sistema, specificamente adattato alle applicazioni di fonderia. Sono molto resistenti, in particolare, le strutture saldate del telaio della macchina, realizzato in acciaio spesso 10 mm, e del tamburo, costruito con acciaio austenitico al manganese resistente all’usura spesso 10 mm. Un’altra caratteristica di questa versione per fonderia è la speciale protezione al calore di numerose componenti. Per esempio, tappeti di trasporto, componenti in plastica e parti elettroniche sono resistenti al calore per consentire un’operazione a flusso continuo senza dover attendere che il materiale si raffreddi. Speciali bocchette nel tamburo di granigliatura dissipano il calore generato dal materiale trattato, prevenendo così un surriscaldamento. Questa versione per fonderia è dotata anche di un’ampia piattaforma di ispezione, facilmente accessibile tramite diverse scale. Per un rapido montaggio e smontaggio delle turbine e del tamburo, infine, la macchina è dotata anche di una travatura carrellata con sollevamento elettrico e unità di trasporto laterale. Queste consentono una manutenzione rapida e veloce, aumentando il tempo di funzionamento complessivo dell’impianto Multi Tumbler.

La speciale turbina assicura un tempo di funzionamento elevato e un’eccellente efficienza di costo
La turbina Gamma 400-8G è stata progettata specificamente per le difficili condizioni operative di una fonderia. Rispetto alle tradizionali turbine Gamma ad alte prestazioni, le Gamma 400-8G sono dotate di 8 (e non 6) pale e sono rivestite in acciaio per utensili anti-usura. Questa caratteristica, in particolare, riduce l’usura delle pale fino al 25%. Il minor tempo richiesto per la manutenzione contribuisce inoltre ad incrementare produttività ed efficienza di costo. Come in tutte le turbine Gamma ad alte prestazioni, poi, le pale sono ricurve e posizionate a “Y”. Queste ultime garantiscono prestazioni migliori fino al 20% e un minor consumo energetico rispetto alle turbine convenzionali. Infine, poiché le pale possono essere utilizzate su entrambi i lati, la loro vita utile è praticamente raddoppiata; grazie al sistema a viti di fissaggio, girarle è semplice e non richiede di smontare la turbina.

Granigliatura completamente automatica in un processo produttivo integrato
Un nastro trasportatore conduce il materiale da riciclare dalla stazione di distaffatura a un frantoio a urto fornito da LuT Metalltechnik GmbH, dove metallo fuoriuscito, attacchi, canali di colata e materozze vengono ridotti in frammenti di piccole dimensioni che sono poi trasferiti alla stazione di carico automatico dell’impianto Multi Tumbler, dotata di celle di pesatura. Quando il peso predefinito viene raggiunto (max. 1,8 tonnellate), il nastro trasportatore si ferma e il sistema di carico invia il materiale frantumato al tamburo; alla fine del ciclo di carico, il sistema ritorna in posizione iniziale. In alternativa, la stazione di carico può anche ricevere il materiale tramite 3 ceste porta-pezzi (sistema a doppio effetto).
Durante il ciclo di granigliatura, il tamburo è sigillato ermeticamente con un coperchio per evitare la fuoriuscita di media nell’area circostante. Mentre il tamburo ruota a una velocità di 10 RPM, la turbina, con una potenza installata di 45 kW, lancia fino a 560 kg di graniglia al minuto sulla superficie del materiale da riciclare. La velocità rotazionale del tamburo e della turbina è facilmente regolabile tramite un convertitore di frequenza. La quantità di media proiettati, che può essere adattata alle dimensioni del lotto, e l’azione di burattatura svolta dal tamburo garantiscono che tutti i pezzi siano esposti al flusso di graniglia in modo omogeneo e che, di conseguenza, tutti gli agenti contaminanti siano rimossi in modo completo e affidabile. La sabbia e le incrostazioni eliminate sono poi trasferite al di fuori del tamburo e scaricate tramite un collettore di polveri. I media, invece, sono rimossi dal tamburo tramite inserti setacci creati su misura. A seconda delle dimensioni del lotto e della densità del materiale, il tempo di processo può variare, ma non supera mai i 10 minuti. Alla fine del ciclo, il tamburo si inclina fino alla posizione di scarico. Il materiale trattato viene scaricato su un convogliatore a vibrazione, da cui raggiunge apposite ceste.
Il processo di granigliatura contribuisce non soltanto al miglioramento della qualità delle fusioni, ma anche alla riduzione delle scorie prodotte nei forni fusori, dato che praticamente nessun residuo di sabbia o incrostazioni viene reimmesso nel processo di fusione. Ciò riduce anche il tasso di usura del rivestimento refrattario dei forni (che deve anche essere pulito meno frequentemente) e il loro consumo energetico. Questo, in definitiva, ne aumenta il tempo di funzionamento e, soprattutto, migliora la produttività complessiva della fonderia.