Oberflächen in Hochglanzoptik, wie von Hand poliert
Mit seiner patentierten DryLyte-Technologie für das trockene Elektropolieren hat das spanische Technologieunternehmen GPAINNOVA neue Maßstäbe für das Hochglanzpolieren von metallischen Werkstücken gesetzt. Rösler ist exklusiver deutschlandweiter Vertriebspartner für die DLyte-Anlagen von GPAINNOVA und Experte auf dem Gebiet des trockenen Elektropolierens. Das leistungsfähigste Modell der DLyte-Maschinenreihe zum Polieren metallischer Bauteile ist die DLyte PRO 500.
Wie es funktioniert
Beim trockenen Elektropolieren erfolgt der Materialabtrag vom zu bearbeitenden Metall-Werkstück nicht auf mechanischer Basis, sondern durch Ionenaustausch. Das geschieht ohne den Einsatz von Flüssigkeit und ist deshalb in mehrerlei Hinsicht schonender als das flüssige Elektropolieren. Stattdessen dient mit Elektrolyten angereichertes Polymergranulat im Bearbeitungsbehälter der DLyte-Maschinenreihe als Träger für das vom Werkstück absorbierte Elektrolyt. Während des Bearbeitungsprozesses fließt Strom vom Behältermantel über die Oberflächen der Granulatpartikel bis hin zum Werkstück. Als Folge finden an den Kontaktstellen zwischen Werkstück und Granulat elektrochemische Reaktionen statt. Die Geometrie und die trockene Eigenschaft des Granulats bewirken, dass ausschließlich die Rauheitsspitzen der Oberflächenstruktur des Werkstücks elektrochemisch beeinflusst werden. Nur an diesen Kontaktpunkten zwischen Granulat und Bauteiloberfläche kommt es zum Materialabtrag – anders als beim flüssigen Elektropolieren, bei dem das Werkstück vollständig von der Verfahrensmittelflüssigkeit umschlossen ist.
Durch das selektivere Vorgehen beim DryLyte-Verfahren wird gegenüber dem herkömmlichen Elektropolieren eine rasche Steigerung des Traganteils der Oberfläche erreicht. Dabei wird durch den ausschließlichen Abtrag der Rauheitsspitzen insgesamt weniger Material abgetragen.
Anlagen-Details
Die DLyte PRO500-Serie ist auf die hohen Anforderungen der technologisch anspruchsvollsten Branchen zugeschnitten, darunter die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt oder die Medizintechnik. Die kompakte Anlage liefert außergewöhnliche Ergebnisse in der Oberflächenbearbeitung, die vergleichbar häufig nur im manuellen Polierprozess zu erreichen sind. Diesem gegenüber arbeitet die DLyte PRO 500 bis zu 10-mal schneller. Im Gegensatz zu herkömmlichen Polierprozessen zeichnet sich die Anlage durch ein gleichmäßiges Finish aus, welches keine Mikrokratzer auf der Oberfläche hinterlässt und die Toleranzen des Werkstückes respektiert.
Der Anlagenaufbau besticht durch kompakte Technik und klares Design: Die Werkstückaufnahme besteht aus bis zu acht speziell konstruierten Werkstückhaltern und ermöglicht die Bearbeitung von Einzelteilen, aber auch kleineren Chargen. Für den Polierprozess wird die Arbeitsstation mit der Werkstückaufnahme und den zu bearbeitenden Teilen in den Bearbeitungsbehälter eingetaucht und dort mit einer Kombination von Umlauf-, Auf und Ab- sowie Rotationsbewegungen durch das Elektrolytverfahrensmittel bewegt.
Die DLyte PRO500 ist die größte Ausführung der DryLyte-Maschinenserie und eignet sich für Bauteile mit einem maximalen Durchmesser von 700x250 mm. Die Anlage lässt sich nahtlos mit dem DLyte HUB verbinden und ist somit vollständig digitalisierbar. In Kombination mit der DLyte Automatet Cell-Lösung lässt sie sich leicht automatisieren und in komplexe Fertigungslinien integrieren.
Die DLyte PRO500 ist perfekt geeignet für die Bearbeitung von:
- Hochwertigen, empfindlichen Werkstücken, die während der Bearbeitung nicht beschädigt werden dürfen.
- Hochpräzisen Werkstücken mit sehr engen Toleranzen.
- Werkstücken mit sehr anspruchsvollen Anforderungen an das Oberflächenfinish.
- Werkstücken die aus sehr zähen und abriebfesten Materialien hergestellt sind.
Extrem hochwertiges Oberflächenergebnis begeistert
Die Hermann Kohnen Maschinenbau GmbH (HK-Maschinenbau) produziert hochwertige Barista-Tools mit technischem Perfektionsanspruch, deren Herstellung inklusive aufwändigem mechanischem Finishing bislang extrem zeitaufwändig war. Die Tamper, mit denen bei der Espressozubereitung das Kaffeepulver in den Siebträger gepresst oder gestampft wird, brauchen aus ästhetischen und praktischen Gründen das perfekte Finish: Ihre Oberfläche muss höchsten dekorativen Anforderungen entsprechen und gleichzeitig so wenig wie möglich Anhaftungsfläche für das Kaffeepulver bieten. Beides erreicht man nur durch extremes Polieren, das bei HK- Maschinenbau bislang Handarbeit war. Über einen Post auf LinkedIn ist Geschäftsführer Steffen Mallon auf die Rösler Oberflächentechnik GmbH, GPAINNOVA sowie die innovative Technik des trockenen Elektropolierens aufmerksam geworden – und die Möglichkeit, diese Verfahren in der DLyte PRO500 bei der Rösler-Handelsvertretung SGA zu testen. Nach der Testbearbeitung bei SGA war Steffen Mallon begeistert:“ Insbesondere positiv ist uns aufgefallen, dass auch Flächen, die mechanisch wirklich gar nicht erreichbar wären, ebenso poliert worden sind. Das Gesamterscheinungsbild der Teile ist fantastisch und hat auch unsere Kunden begeistert!“
Bearbeitungsschritte
Die Testbearbeitung der Tamper im CEC von SGA erfolgte in zwei Schritten: Zunächst wurden die Teile zur schnellen Einebnung der Rauigkeiten in einem Rösler Schlepp-Finisher vorbehandelt, anschließend kamen sie zur Hochglanzpolitur in die DLyte PRO500. Das Ergebnis dieses Verfahrens überzeugte Steffen Mallon nicht nur hinsichtlich der erzielten Oberflächengüte, sondern auch auf Grund der enormen Zeitersparnis: Für das manuelle Polieren eines Barista-Tool-Sets braucht ein Mitarbeiter im Schnitt rund eine Stunde am Schleifbock. In der Dlyte PRO500 können acht Teile – nach entsprechender Vorbereitung im Schlepp-Finisher– in 45 Minuten bearbeitet werden und dies bei einer absoluten Reproduzierbarkeit.
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