Gardena erzielt durch optimierten Prozess Produktivitätssteigerungen und Kostensenkungen
Die Erhöhung von Produktivität, Kapazität und Qualität bei gleichzeitiger Kostensenkung – dies waren die Anforderungen des führenden Gartengeräteherstellers Gardena bei der Neuinvestition in ein Gleitschliffsystem für die Bearbeitung der Messer von Gartenscheren. Umgesetzt hat sie Rösler mit einem maßgeschneiderten Keramo-Finish-Prozess. Dieser wird inklusive Teilehandling vollautomatisiert in der Zweichargen-Fliehkraftanlage FKS 35.1 A2-So durchgeführt. Die gestanzten und lasergeschnittenen Messer werden dabei in der FKS in einem zweistufigen Prozess entgratet und poliert, anschließend in einem energieeffizienten Rundtrockner getrocknet und für die Weiterverarbeitung chargiert.
Gardena, eine Marke der Husqvarna Group, bietet seit rund 60 Jahren alles, was leidenschaftliche Gärtner benötigen. Das breit gefächerte Sortiment beinhaltet innovative Lösungen und Systeme für die Bewässerung, Rasenpflege, Baum- und Strauchpflege sowie die Bodenbearbeitung. Zum Einsatz kommen die Produkte weltweit in über 80 Ländern.
Auf modernste Anlagen- und Prozesstechnik umgestellt
Für einfaches und komfortables Arbeiten, eine hohe Schnittleistung sowie eine lange Lebensdauer werden die Komponenten der Scheren mit fortschrittlichen Fertigungstechnologien hergestellt. Dazu zählen das Stanzen beziehungsweise Laserschneiden der Ober- und Untermesser, die anschließend durch Gleitschleifen entgratet und poliert werden. Bei den Untermessern waren zuvor Prozessschritte in einem Rundvibrator und anschließend in einer Fliehkraftanlage erforderlich.
Um auch diesen Produktionsschritt an aktuellste Fertigungsanforderungen anzupassen, wurden die vorhandenen und in die Jahre gekommenen Anlagen ersetzt. Gardena entschied sich für eine Gleitschlifflösung der Rösler Oberflächentechnik GmbH, die bereits die bestehenden Anlagen geliefert hatte. Diese Ersatzinvestition ging mit einer umfassenden Prozessoptimierung einher, durch die neben Produktivitäts- und Kapazitätserhöhungen auch Kostensenkungen erzielt werden sollten.
Mit neuem Verfahren zu kürzeren Prozesszeiten und höherer Effizienz
Ausgehend von der für die nächsten Bearbeitungsschritte erforderlichen Oberflächenqualität der aus Stahl gefertigten Messer wurden im Rösler Customer Experience Center mehrere Versuchsreihen mit unterschiedlichen Verfahrensmitteln und Prozessparametern durchgeführt und evaluiert. Das optimale Ergebnis lieferte ein Keramo-Finish-Verfahren in einer Fliehkraftanlage. Dabei kommt ein keramischer Schleifkörper mit minimalem Abrieb für schleifende und polierende Prozesse in Kombination mit einer Paste sowie einem Compound mit reinigender Wirkung zum Einsatz. Durch diesen neuen Prozess können alle Messer in nur einem Arbeitsbehälter entgratet und poliert werden, was den Einsatz eines Rundvibrators überflüssig macht und das Teilehandling vereinfacht. Darüber hinaus verkürzt das neue Keramo-Finish-Verfahren die Prozesszeiten je nach zu bearbeitenden Teilen von mehr als 25 Prozent bis über 100 Prozent und ermöglicht höhere Chargengrößen. Die erzielte Prozesskostenreduktion beträgt rund zehn Prozent – und das bei einer verbesserten Bearbeitungsqualität.
Vollautomatische Bearbeitung in Zweichargen-Anlage
Das neue, als Zweichargen-Anlage ausgelegte Fliehkraft-Gleitschliffsystem wurde bei Gardena optimal in den Workflow integriert. Für die Bearbeitung der unterschiedlichen Messer sind in der SPS-Anlagensteuerung teilespezifische Programme hinterlegt.
Die nach dem Stanzen beziehungsweise Laserschneiden in Lochblechkisten bereitgestellten Werkstücke werden von einem Mitarbeiter mithilfe eines Schwenkkrans in die Beschickungseinheit gegeben, die einen Rohteilpuffer belädt. Nachdem das Programm manuell ausgewählt ist, werden die Messer automatisch aus dem Puffer in den Arbeitsbehälter chargiert und bearbeitet. Nach der definierten Bearbeitungszeit entleert der Arbeitsbehälter das Werkstück-Schleifkörper-Gemisch auf einen Variopuffer, der das Gemisch auf die nachgeschaltete Siebmaschine dosiert. Durch ein Lochsieb, welches auf die Geometrien der Schleifkörper und Werkstücke angepasst ist, erfolgt eine Trennung der Werkstücke von den Schleifkörpern. Gleichzeitig werden die abgetrennten Schleifkörper über die Unterkornaussiebung klassifiziert, was zu einer hohen Prozesssicherheit beiträgt.
Während die Schleifkörper zurück in den Arbeitsbehälter transportiert werden, geht es für die Messer weiter zur Trocknung mit einem auf Maisschrot basierenden Trockenmedium. Der dafür eingesetzte Rundtrockner RT 550 Euro-DH verfügt über ein innovatives Wärmeblock-Heizsystem, das nicht nur für eine schnelle, zuverlässige und fleckenfreie Trocknung sorgt, sondern auch für Energieeinsparungen von bis zu 40 Prozent. Nach der Trocknung werden die Messer auf einen weiteren Vibrationspuffer übergeben, der sie in bereitgestellte Kunststoff-Kleinladungsträger chargiert.
Für eine ressourcenschonende Kreislaufführung des Prozesswassers ist die Anlage an ein automatisches Zentrifugen-Aufbereitungssystem Z 1000 angeschlossen. Dies trägt ebenso wie die durchdachte Prozessentwicklung und -steuerung zum nachhaltigen und effizienten Betrieb der neuen Gleitschlifflösung bei.
