Bei der Alupress GmbH, einem fĂŒhrenden Hersteller innovativer Aluminium- und Magnesium-Druckgussteile, resultierte aus der stetig steigenden Nachfrage an Komponenten fĂŒr die ElektromobilitĂ€t ein Bedarf an zusĂ€tzlicher StrahlkapazitĂ€t. Diesen deckte das Unternehmen mit einer HĂ€ngebahn-Durchlaufstrahlanlage inklusive Power & Free-Fördersystem von Rösler. Die kundenspezifische Konstruktion des Strahlsystems gewĂ€hrleistet das schonende, verzugsarme und gleichzeitig effektive Entgraten der Teile.
Aluminium als Werkstoff ermöglicht bei der Herstellung von Bauteilen fĂŒr Elektrofahrzeuge eine deutliche Gewichtseinsparung und generiert damit Reichweite. Entsprechend wĂ€chst die Anzahl der Komponenten, die aus dem leichten Metall auch im Druckgussverfahren gefertigt werden. Ein weiterer Fokus bei Bauteilen fĂŒr E-MobilitĂ€t liegt darauf, durch komplexe Strukturen möglichst robuste, jedoch dĂŒnnwandige Bauteile zu verwenden und so zusĂ€tzliche Gewichtsreduzierungen zu erreichen. Dies trifft auch auf die GehĂ€useteile fĂŒr verschiedenste SteuergerĂ€te zu, wie sie die Alupress GmbH in Hildburghausen fertigt. Die steigende Nachfrage aus der Automobilindustrie erforderte bei dem Tochterunternehmen der im italienischen Brixen ansĂ€ssigen Alupress AG die Investition in eine neue, besonders auf die gestiegenen Anforderungen angepasste Strahlanlage.
Automatisierte Rundum-Lösung fĂŒr verzugsarmen Strahlprozess
Geometrie und MaterialstĂ€rke der Aluminium- bzw. Magnesium-Druckgussteile machten einen Strahlprozess erforderlich, in dem die Komponenten schonend sowie vor allem verzugsarm und gleichzeitig effektiv und schnell vollautomatisch entgratet werden. Im Anschluss an die OberflĂ€chenbearbeitung werden die Teile gereinigt und die QualitĂ€tskontrolle durchgefĂŒhrt, bevor diese verpackt und direkt zum Versand gebracht werden. Der Projektumfang beinhaltete daher neben der Strahlanlage ein Fördersystem, das die Komponenten ohne manuelle Eingriffe automatisiert durch die Prozesse Entgraten und Reinigen transportiert. Dass sich Alupress fĂŒr Rösler als Partner fĂŒr dieses Projekt entschied, lag neben den wichtigen Kriterien wie QualitĂ€t und LeistungsfĂ€higkeit der Anlagen, einem perfekten Service, auch daran, dass Rösler seine Kompetenz fĂŒr die Bearbeitung von sensiblen Bauteilen bei einer nahezu identischen Aufgabenstellung unter Beweis gestellt hat. AuĂerdem arbeitet das Unternehmen seit Jahren mit verschiedenen Strahlanlagen von Rösler und kennt deren QualitĂ€t, LeistungsfĂ€higkeit und ZuverlĂ€ssigkeit.
Ausgeglichenes KrÀfteverhÀltnis verhindert Teileverzug
Um eine ebenso schonende wie effektive und schnelle Entgratung im kontinuierlichen Durchlauf sicherzustellen, verfĂŒgt die HĂ€ngebahn-Durchlaufstrahlanlage RHBD 13/18-So ĂŒber acht Spezialturbinen mit jeweils 11 kW und extra breiten Wurfschaufeln, die zu einem breit streuenden Strahlbild fĂŒhren. Im Gegensatz zur sonst ĂŒblichen einseitigen Platzierung befinden sich die Strahlaggregate an beiden Seiten der Strahlkammer. In Kombination sorgen diese Duplex-AusfĂŒhrung und das streuende Strahlbild dafĂŒr, dass ein Verzug der WerkstĂŒcke zuverlĂ€ssig minimiert wird, obwohl fĂŒr eine anforderungsgerechte Bearbeitung der Leichtmetall-Teile ein vergleichsweise hoher Strahlmitteldurchsatz nötig ist.
Einen weiteren Beitrag dazu leistet, dass der mit 60 bis 80 Bauteilen bestĂŒckte WerkstĂŒcktrĂ€ger wĂ€hrend des gesamten Strahlprozesses rotiert und an drei Positionen oszilliert. Es wird dadurch sichergestellt, dass Grate auch in schwer zugĂ€nglichen Bereichen wie Hinterschnitten prozesssicher entfernt werden.
Um zu verhindern, dass das Strahlmittel â ein sehr feines Aluminium-Drahtkorn â durch die Strahlmittelaufbereitung aus der Anlage gesaugt und dennoch eine hohe Reinheit des Strahlmittels erzielt wird, sind Filtertechnik und Kaskadenwindsichtung entsprechend modifiziert sowie die ATEX-konforme AusfĂŒhrung des Nassfilters berĂŒcksichtigt. Notwendige Wartungsarbeiten werden durch AnschlĂŒsse fĂŒr ReinigungsgerĂ€te an verschiedenen Stellen der Anlage erleichtert und beschleunigt.
Ergonomisches Arbeiten fĂŒr mehr Mitarbeitergesundheit
FĂŒr den reibungslosen Transport der Komponenten ist ein Power & Free-Fördersystem integriert. An der Be- und Entladeposition lĂ€sst sich die Höhe der WerkstĂŒcktrĂ€ger einfach auf die GröĂe der jeweiligen Mitarbeitenden einstellen, sodass ergonomisch und komfortabel gearbeitet werden kann. DarĂŒber hinaus ermöglichen groĂzĂŒgige Pufferstrecken, dass der Betrieb auch wĂ€hrend Pausen nicht zum Erliegen kommt. Statt der ĂŒblichen Sensoren und Einhausungen sorgen in diesen Bereichen Sicherheitstrittmatten fĂŒr den Schutz des Personals.