Zweichargen-Gleitschlifflösung für Nass- und Trockenprozesse
Hohe Flexibilität für die effiziente Bearbeitung von Zink-druckgussteilen
Mit einem Gleitschliffsystem unterschiedliche Prozesse automatisiert und kosteneffizient durchführen. Diese Anforderung löste Gjuteriteknik, eine auf Zinkdruckgussteile spezialisierte schwedische Gießerei, mit dem Gleitschliffsystem R 420 2-CH von Rösler. Es ermöglicht, zwei Chargen Werkstücke parallel mit hoher Prozesssicherheit nass oder trocken zu bearbeiten und anschließend zu trocknen.
Es war eine strategische Entscheidung, die Mitte der 1990er Jahre dazu führte, dass sich die 1978 gegründete Gießerei Gjuteriteknik AB auf die Herstellung von Bauteilen ausschließlich aus Zinkdruckguss fokussierte. Das im schwedischen Värnamo ansässige Familienunternehmen, das inzwischen in der zweiten Generation von Jonas und Peter Abrahamsson geleitet wird, hat sich in diesem Bereich erfolgreich zum Komplettanbieter entwickelt und fertigt durchschnittlich rund eine Million Teile täglich. Das Leistungsportfolio erstreckt sich von der Designphase über die Produktion und Oberflächenbehandlung bis hin zur Logistik. Mit diesem umfassenden Angebot ist der Zinkdruckguss-Spezialist Gjuteriteknik Partner von Unternehmen beispielsweise aus der Telekommunikation, Elektronik, Automobilbranche sowie der Möbel- und Bauindustrie in Europa, Asien und Südamerika.
Flexibilität, Qualität und Automatisierung als Erfolgsfaktoren
„Zinkdruckguss ist in der Gießereibranche ein relativ kleines Segment. Um hier als schwedisches Unternehmen international erfolgreich zu sein, müssen wir nicht nur flexibel auf die Anforderungen und Wünsche unserer Kunden reagieren, sondern auch sehr wirtschaftlich arbeiten. Das haben wir durch hochautomatisierte Prozesse innerhalb der gesamten Produktion realisiert“, berichtet Jonas Abrahamsson. „Unser Ziel ist, Teile so zu gießen, dass eine anschließende Bearbeitung nicht erforderlich ist. Müssen Werkstücke dennoch entgratet werden, haben wir diesen Fertigungsschritt bisher bevorzugt in vollautomatischen Strahlzellen durchgeführt. Dies lag auch daran, dass unsere alte Gleitschliffanlage nur sehr eingeschränkte Bearbeitungsmöglichkeiten bot und viele manuelle Eingriffe nötig waren“, erklärt Jonas Abrahamsson. Flexible Bearbeitungsmöglichkeiten, ein automatisierter Prozess von der Eingabe der Teile bis zu deren Ausgabe nach der Trocknung und eine hohe Kapazität waren daher die Anforderungen, als man sich entschied in ein neues Gleitschliffsystem zu investieren. Dass sich Gjuteriteknik für eine Gesamtlösung, bestehend aus einer Zweichargen-Anlage R 420 2-CH, einem Bandtrockner und einer Zentrifuge für die Prozesswasseraufbereitung von Rösler entschied, lag einerseits an den guten Erfahrungen des Unternehmens mit der vorhandenen Gleitschlifftechnik und den Strahlanlagen des Herstellers. Andererseits wurden die vorgegebenen Bearbeitungszeiten vollumfänglich eingehalten.
Effiziente, parallele Bearbeitung in Nass- und Trockenprozessen
Der Rundvibrator, der für die parallele Bearbeitung von zwei Chargen ausgelegten Anlage, bietet ein Gesamtvolumen von 420 Litern und ermöglicht, dass sowohl Nass- als auch Trockenprozesse durchgeführt werden können. „Wir hatten bereits ein Projekt, bei dem wir die Teile trocken gleitgeschliffen haben und wussten, dass die Stückzahlen deutlich steigen werden. Es ist daher wichtig, dass wir diese Teile ebenfalls bis zur Ausgabe automatisiert bearbeiten können, was bisher nicht möglich war. Diese Prozessflexibilität war uns daher sehr wichtig“, ergänzt der Geschäftsführer.
Für den Gleitschliffprozess werden die Teile in einem kundenseitigen Palettensystem in die Hebevorrichtung der Anlage eingestellt und auf einen Rohteilpuffer ausgegeben. Nachdem der Mitarbeiter über die Steuerung eingegeben hat, welche Teile beladen wurden, startet das teilespezifische Bearbeitungsprogramm automatisch. Während der Rohteilpuffer die Zinkdruckgussteile durch Vibration in den Rundvibrator transportiert, fährt die Hebeeinrichtung in ihre Ausgangsposition. Sie kann dann bereits neu beladen und das Programm ausgewählt werden.
Nach der festgelegten Bearbeitungszeit entlädt der Arbeitsbehälter das Schleifkörper-Teile-Gemisch durch eine Bodenklappe auf einen Puffer mit stufenloser Vibrationsanpassung. Sobald die Bodenklappe wieder geschlossen ist, wird der Rundvibrator über eine Beschickungseinrichtung wieder mit Schleifkörpern befüllt und mit der nächsten Charge Teile beladen. Gleichzeitig befördert der Puffer die bearbeiteten Werkstücke und Schleifkörper feindosiert auf die Separierstation. Bei der Trennung sorgt eine Unterkornaussiebung dafür, dass zu kleine Schleifkörper entfernt werden, was zu einer hohen Prozesssicherheit beiträgt. Die Nachdosierung der Schleifkörper erfolgt zeitgesteuert manuell. Bei der Separierstation wurde ein separater Sicherheitsbereich realisiert, der betreten werden kann, während der Rundvibrator arbeitet. Dies ermöglicht, Auffangbehälter für trocken bearbeitete Teile zu platzieren, die über eine bewegliche Querförderrinne ausgeschleust werden. Für Werkstücke, die einen Nassprozess durchlaufen haben, geht es weiter in den zwei Meter langen Bandtrockner R 2000 BT.
Wasseraufbereitung mit Zentrifuge
Während der Nassbearbeitung sorgt ein hoher Wasser-Compound-Durchfluss für permanenten Austrag von Partikeln. Das Gemisch wird dafür von oben in den Rundvibrator gegeben und über Bodenabflusssiebe zur Aufbereitung in die halbautomatische Zentrifuge Z 800 geleitet. Nach der Abscheidung der Feststoffe, wofür Flockungsmittel bedarfsgerecht automatisch zudosiert wird, gelangt es in den Klarwasserbehälter des Aufbereitungssystems. Die Nachdosierung von Compound erfolgt ebenfalls automatisch. Dadurch ist eine konstante Compoundkonzentration und damit ein gleichbleibend gutes Bearbeitungsergebnis sichergestellt.
„Das neue Gleitschliffsystem ermöglicht uns, Prozesse an die Teile anzupassen und Anforderungen unserer Kunden optimal zu erfüllen. Wir sind daher sehr zufrieden und auch für zukünftige Aufgaben gut ausgestattet“, merkt Jonas Abrahamsson abschließend an.
